Controls News 13
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In primo piano:
esperienze con Lean
All’inizio di tutto ci fu per me l'invito del nostro nuovo
proprietario, nell'estate 2006, a partecipare ad un corso
intensivo sul concetto Lean in Giappone. Era espresso
desiderio del mio capo che potessi trarre esperienza
dalla cultura produttiva giapponese sul posto e di prima
mano, direttamente con un istituto che era derivato da
Toyota. Riuscii a “scansare” questa richiesta ancora per
un anno. Poi, nell’ottobre del 2007 il viaggio fu per me
una sorta di choc culturale. Nessun consulente, nessuna
presentazione in Powerpoint, nessuna ricetta brevetta-
ta: semplicemente, fui invitato da diverse aziende giap-
ponesi (per es. Hitachi, Toyota, una grande pasticceria,
ecc.) a trascorrere giornate intere in produzione e“obbli-
gato” a osservare e a riflettere. Carta, matita e lavagna a
fogli mobili furono gli unici strumenti disponibili.
Tornato dal viaggio, iniziai a pensare a come utilizzare
ciò che avevo visto e appreso. Per prima cosa assunsi
altro personale in fabbrica. Senza un aumento di per-
sonale iniziale non sarebbe stato possibile applicare i
principi base della produzione Lean. I nostri costi saliro-
no e nessuno era in grado di calcolare il ROI (Return on
Investment). Al tempo stesso iniziammo a costruire le
postazioni individuali di produzione (come quelle di To-
yota) sul sistema dei componenti di handling “Creform”.
Gran parte dei nostri vecchi impianti produttivi furono
così sostituiti. Articoli dedicati come carrelli, grandi ta-
voli e attrezzature saldate sparirono a centinaia dalla
scena, sostituiti da soluzioni che sembrano semplici
all’aspetto, ma che non sono assolutamente “povere”.
La strada verso il concetto Lean
Esperienze personali con Lean
Come ha vissuto l’autore il processo verso l’applicazione del concetto Lean? Come l’azien-
da Saia-Burgess Controls ha vissuto la trasformazione e quali risultati e prospettive ne
sono derivate?
Autore: Jürgen Lauber
Perché tanta fatica? Perché volevamo essere, per il futu-
ro, estremamente flessibili e rapidamente adattabili nel-
la produzione. Tutto nella produzione doveva adattarsi
al 100 % al suo reale impiego, ossia doveva garantire il
“
Perfect Fit”. Sin da subito furono gli stessi collaboratori
alla produzione a poter determinare e allestire le moda-
lità di produzione, e non più gli specialisti e gli ingegne-
ri specializzati dall'esterno. Soluzioni semplici e pratiche
sul campo, invece di ricette complesse e teoriche dall’al-
to: “Bottom-up” invece di “Top-down”.
L’officina Creform:
la nostra base per la produzione Lean
Nel 2008 abbiamo iniziato a far partecipare ogni anno 3
o 4 collaboratori ad un viaggio-studio di una settimana
nel mondo degli stabilimenti di produzione giapponesi,
in modo che le persone-chiave della produzione potes-
sero sperimentare i concetti Lean e Kaizen là dove erano
stati formulati.
In Saia-Burgess Controls abbiamo riconfigurato gran
parte della produzione secondo i metodi e i concetti
Lean. Il confronto prima-dopo parla da sé.
I corsi di formazione Cre-
form per le attrezzature di
produzione Lean:
tutte le attrezzature di produzi-
one sono state rese“Perfect Fit”
sia per le funzioni, che per gli
utilizzatori.
Creform:
il fondamento Lean di tutta la produzione di Toyota.
Creform - Strutture standard – Dispositivi modulari per la produ-
zione Lean. Nella foto, un esempio dello stabilimento di produzio-
ne Saia-Burgess.
Requisiti di esercizio
Basic Fit:
raggiungimento del
funzionamento base
Good Fit:
ottimizzazione completata
Perfect Fit:
più nessuna lacuna irrisolta
Soluzione di automazione
Basic Fit
Soluzione di automazione
Good Fit
Soluzione di automazione
Perfect Fit
Requisiti di esercizio
Requisiti di esercizio
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