Controls News 13
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Schwerpunkt-Thema: Lean-Automation |
Technik
Beispiel eines dedizierten
Controllers in der Kälte-
technik
Dedizierte Controller müssen oft 2–3 × während
des Lebenszyklus einer Anlage ausgetauscht werden
Lean-Automationsgeräte:
ein USB-Port ist immer an Bord.
Quelle des Übels:
Die Regelkreise werden über die Leit-/
Managementebene geschlossen.
Allein durch geöffnete Netzwerkverbindungen werden
viele Alarmmeldungen erzeugt, die dann bearbeitet
werden müssen. Wie viele Fehler werden in Netzwerken
durch Eingabefehler bzw. Irrtümer gemacht? Wie viel
Stress und Zeitverlust erzeugt das alles? Diese Problem-
quelle sollte bei Lean-Automation grundsätzlich elimi-
niert sein und Ethernet dennoch genutzt werden.
Die Lösung ist einfach – jedes Automationsgerät muss
parallel zu Ethernet auch einen vollwertigen USB-Port
haben. Als universelle Schnittstelle ist USB immer ein-
satzbereit, USB geht bei jedem und hat keine gravie-
renden Fehlerrisiken. Nur wenn man als Hersteller seine
Geräte kostenminimal baut, um dann viel Geld im Ser-
vice verdienen zu können, wird man auf ein USB-Port
verzichten.
Das Gegenteil: «Nicht-Lean»-Technik
Als Gegensatz zur oben beschriebenen Lean-Techno-
logie sollen hier noch Beispiele aufgeführt werden, die
als «Nicht-Lean» gelten. Sie ermöglichen nicht, die an-
spruchsvollen Ziele von Lean-Automation zu erreichen
oder wirken ihnen sogar voll entgegen.
Nicht Lean
Geschlossene Regelkreise über Leitebene –
«
Nicht-Lean» wegen Intransparenz und
garantierter zyklischer Zwangsinnovation
Wie senkt man die Kosten für Automationsgeräte und
erzwingt die Kundenbindung? Beispielsweise indem
die im Überfluss vorhandene Rechenleistung der PC-
Technik in der Leit-/Managementebene für einfache
Regelungsaufgaben der Feldebene genutzt wird.
Softwareupdates und Betriebssystemwechsel brin-
gen zyklische Unsicherheit, Stress und Kosten. Wegen
der Kurzlebigkeit der PC-Technologie ist während des
Lebenszyklus des Automationssystems einer Liegen-
schaft drei- bis fünfmal ein Wechsel der PC-Hardware
erforderlich. Das sind die Höhepunkte des Verdrusses
mit Automation fernab von «Lean».
Nicht Lean
Dedizierte Controller sind ein enormes Risiko
und bringen grossen Aufwand im Fehlerfall.
Zudem ist der «Perfect Fit»-Zustand nicht erreichbar, da
solche Automatisierungssysteme weder einfach noch
sicher anpassbar sind.
Wenn die gesamte Funktionalität einer Automatisie-
rungshardware auf einer Platine untergebracht wird,
kostet die Entwicklung und Produktion weniger, als
einzelne Systemmodule über ein hochwertiges Steck-
system zu verbinden. Zudem sind dedizierte Con-
troller meist nicht frei programmierbar. Durch diese
eingeschränkte Funktionalität sinken die Presales-,
Support- undVertriebskosten. Das ist der erste Grund,
warum dedizierte Geräte im Preis niedriger sind.
Die Nachteile der dedizierten Controller sind vielfäl-
tig. Oft sind die fixen E/As schon bei der ersten An-
passung oder Erweiterung nicht mehr ausreichend.
Dazu kommen eingeschränkte Kommunikations-
möglichkeiten. Deshalb können dedizierte Controller
über den Lebenszyklus der Anlage zwei- bis dreimal
verkauft werden – ein einträgliches Geschäft für den
Hersteller.
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