Controls News 13
CHILLER
S
a
i
a
®
P
C
D
T
e
c
h
n
o
l
o
g
y
15
In primo piano: Lean Automation |
Tecnologia
Esempio di un controllore
dedicato nella tecnologia
delle refrigerazione
I controllori dedicati devono spesso essere sostituiti 2-3 volte
lungo l’intero ciclo di vita di un impianto
Dispositivi di automazione Lean:
dispongono sempre di una porta USB
integrata.
La fonte dei problemi:
gli anelli di regolazione vengono chiusi
attraverso il livello di supervisione/controllo.
Solo per effetto delle connessioni di rete aperte, vengo-
no generati numerosi messaggi di errore che devono
poi essere gestiti. Quanti errori sono provocati in rete da
immissioni di dati non corretti o da omissioni? Quanto
stress e quanta perdita di tempo provoca tutto ciò? Con
la Lean automation questa fonte di problemi dovrebbe
essere sostanzialmente eliminata, consentendo tuttavia
l'utilizzo di Ethernet.
La soluzione è semplice: ogni dispositivo di automazio-
ne deve disporre, parallelamente all’interfaccia Ether-
net, anche di una valida porta USB. In quanto interfac-
cia universale, USB è sempre applicabile, è disponibile
ovunque e non implic gravi rischi di errori. Solo se un
produttore deve realizzare le proprie apparecchiature
abbattendo i costi al minimo rinuncia ad una porta USB,
per poter guadagnare successivamente sull’assistenza.
L’opposto: la tecnologia «non-Lean»
In opposizione alla tecnologia Lean precedentemente de-
scritta, forniamo qui qualche esempio di tecnologia che
può essere considerata «non-Lean», in quanto non con-
sente di raggiungere gli ambiziosi obiettivi della Lean au-
tomation, oppure opera in direzione totalmente contraria.
Non-Lean
Anelli di regolazione chiusi dal livello di supervi-
sione/controllo: “non-Lean” per via della man-
canza di trasparenza e da aggiornamenti forzati,
ciclicamente inevitabili
Come si riducono i costi dei dispositivi di automazione
e si favorisce la fidelizzazione dei clienti? Utilizzando per
esempio la capacità di calcolo presente in sovrabbon-
danza nella tecnologia PC, anche nel livello di gestione/
comando per semplici compiti di regolazione del livello
campo. Aggiornamenti software e cambi di sistema ope-
rativo comportano insicurezza, stress e costi ciclici. Per
via della breve vita della tecnologia PC, durante il ciclo
di vita del sistema di automazione di un immobile, sono
necessarie da tre a cinque sostituzioni dell’hardware del
PC. Questi sono i punti cruciali del disagio provocato da
un’automazione lontana dal concetto “Lean”.
Non-Lean
I controllori dedicati rappresentano un enorme
rischio e comportano spese elevate in caso di
malfunzionamento.
Inoltre, il livello «Perfect Fit» non è raggiungibile perché
tali sistemi di automazione non sono semplici né sicuri
da adattare.
Se tutte le funzionalità di un hardware di automazio-
ne vengono collocate su una scheda, lo sviluppo e la
produzione hanno costi inferiori rispetto al dover col-
legare i singoli moduli di sistema con un sistema di
connettori di alta qualità. I controllori dedicati, inoltre,
non sono liberamente programmabili. Grazie a que-
ste funzionalità limitate, i costi pre-vendita, assistenza
e distribuzione diminuiscono. Questa è la prima ra-
gione per cui gli apparecchi dedicati hanno un prezzo
inferiore.
Gli svantaggi dei controllori dedicati sono molteplici.
Spesso gli I/O fissi si rivelano già non più sufficienti al
primo adattamento o ampliamento, e ne deriva una
limitazione delle possibilità di comunicazione. Per-
tanto, lungo il ciclo di vita dell'impianto i controllori
dedicati devono essere riacquistati due-tre volte: un
affare redditizio per il produttore.
I
l
v
o
s
t
r
o
i
m
p
i
a
n
t
o
