Controls News 13
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Schwerpunkt-Thema:
Erfahrungen mit Lean
Am Anfang stand für mich die Einladung unseres
neuen Eigentümers im Sommer 2006 zu einem ein-
wöchigen intensiven «Lean»-Training nach Japan. Es
war der ausdrückliche Wunsch meines Chefs, dass
ich die japanische Produktionskultur vor Ort erleben
kann und aus erster Hand durch ein Institut vermittelt
bekomme, welches aus Toyota heraus entstanden ist.
Diesem Ansinnen konnte ich dann noch für ein Jahr
«
ausweichen». Die Reise im Oktober 2007 war eine Art
Kulturschock für mich – keine Berater, keine Power-
point-Vorträge, keine Patentrezepte – ich wurde einfach
tageweise bei verschiedenen japanischen Herstellern
(
z.B. Hitachi, Toyota, einer Grosskonditorei usw.) in die
Produktion gestellt und zum Hinschauen und Nach-
denken «gezwungen». Bleistift, Papier und Flip Chart
waren die einzigen Werkzeuge.
Von der Reise zurückgekehrt, machte ich mich dran, das
Erlebte und Erlernte anzuwenden. Ich stellte erst einmal
mehr Leute in der Fabrik ein. Ohne mehr Personal lies-
sen sich anfänglich die Grundprinzipien von «Lean»-Pro-
duktion nicht umsetzen. Unsere Kosten stiegen und den
ROI (Return on Investment) konnte niemand rechnen.
Zeitgleich haben wir begonnen, unsere Produktions-
einrichtungen (wie Toyota auch) individuell aus dem
Material Handling System «Creform» zu bauen. Grosse
Teile unserer alten Produktionsanlagenwurden dadurch
ersetzt. Dedizierte Objekte wie Rollwagen, massive
Tische und geschweisste Vorrichtungen verschwanden
in den Folgejahren zu hunderten in der Versenkung.
Ersetzt durch Lösungen, die simpel und einfach aus-
sehen, aber überhaupt nicht «billig» sind.
Der Weg zu «Lean»
Persönliche Erfahrungen mit «Lean»
Wie erlebte der Autor seinenWeg zu «Lean»? Was erlebte das Unternehmen Saia-Burgess
Controls beim Umstieg und welche Ergebnisse und Perspektiven ergeben sich daraus?
Autor: Jürgen Lauber
Warum der Aufwand? Wir wollten in der Produktion
künftig extrem flexibel und schnell anpassungsfähig
sein. Alles in der Produktion sollte zu 100% für den
Anwendungsfall passen, also den Zustand «Perfect Fit»
haben. Ab sofort waren es die Mitarbeiter in der Produk-
tion selbst, die bestimmen und einrichten konnten wie
gefertigt wird – und nicht mehr die Spezialisten und
Fachingenieure von aussen. Simple und praxisnahe
Lösungen vom Feld statt komplexe und theoretische
Rezepte von oben – «Bottom-up» statt «Top-down».
Die Creform-Werkstatt:
Unsere Basis für die Lean-Produktion
2008
haben wir begonnen, jedes Jahr 3 oder 4 Mitarbei-
tende zu einwöchigen Erlebnisreisen durch dieWelt der
japanischen Produktionshallen zu schicken. Damit alle
Schlüsselpersonen der Produktion «Lean» und «Kaizen»
vor Ort erleben können, dort wo es erfunden wurde.
Bei Saia-Burgess Controls haben wir den grössten Teil
der Produktion nach Lean-Methoden und -Konzepten
umgebaut. Der Vorher-Nachher-Vergleich spricht für
sich.
Die Creform-Werkstatt
für Lean-Produktionsmittel:
Sämtliche Produktionsvorrich-
tungen werden «Perfect Fit»
für Aufgaben und Nutzer
(
Arbeitende) gemacht.
Creform:
die Lean-Grundlage für die gesamte Produktion von
Toyota. Creform-Standardstruktur-Baukasten für Lean-Produktion.
Hier ein Bild aus der Saia-Burgess-Produktion.
Anforderung
Betrieb
Basic Fit:
Grundfunktion erreicht
Good Fit:
Optimierung gemacht
Perfect Fit:
keine Lücke offen
Automationslösung
Basic Fit
Automationslösung
Good Fit
Automationslösung
Perfect Fit
Anforderung
Betrieb
Anforderung
Betrieb
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